行星减速机断轴后快速修复的核心是 “先应急止损，再精准修复，最后验证工况”，优先保障生产连续性的同时避免二次损坏。
- 立即停机断电，切断减速机与电机、负载的连接，防止断轴残留部分刮擦壳体或损坏其他齿轮组件。
- 清理断轴现场的油污、铁屑，拍照记录断口形态（平整 / 斜切 / 有裂纹），为后续分析原因提供依据。
- 检查壳体、行星轮、太阳轮等核心部件是否受损，若仅轴断裂且其他部件完好，可聚焦轴修复；若伴随齿轮卡死、壳体变形，需同步处理。
- 启用备用减速机，按原安装参数快速替换，确保电机与新减速机同心度误差≤0.1mm，螺栓均匀紧固。
- 若无可直接替换的整机，可临时更换同型号输出轴（需提前备有备件），更换后补充指定型号润滑油至标准油位。
- 针对轴径较小（≤50mm）、非关键承重场景，可采用焊接修复：选用与原轴材质匹配的焊条（如 45 号钢用 J422 焊条），焊接前预热轴体至 200-300℃，焊接后打磨焊缝至与原轴直径一致，且保证同轴度。
- 采用冷焊 / 补焊技术（如氩弧焊），减少焊接高温对轴体材质的影响，焊接后需进行动平衡测试（误差≤5g・cm）。
- 拆卸断轴组件，寄回原厂进行专业修复：通过机加工去除断口缺陷，采用镀铬、喷涂等工艺恢复轴径尺寸，或直接更换原厂新轴（材质为 40CrNiMoA 等高强度合金）。
- 原厂修复时可同步优化轴的结构（如增加过渡圆角、强化键槽强度），从根源降低再次断轴风险。
- 安装后手动转动输出端，无卡滞、异响为合格，再进行空载试运行 30 分钟，监测轴承温度（≤80℃）、振动值（≤2.8mm/s）。
- 逐步加载至额定负载的 50%、80%、100%，每阶段运行 1 小时，确认无异常后恢复正常生产。
- 记录修复后的运行数据，后续 72 小时内加强巡检，重点关注断轴部位的温度和振动变化。
- 分析断轴原因：若为材质 / 工艺问题，后续更换优质品牌配件；若为安装 / 选型问题，重新校准同心度或更换更大扭矩型号。
- 优化维护计划：缩短润滑油更换周期（按原周期的 70% 执行），定期检查轴与联轴器的配合间隙，避免冲击负载。
