润滑条件是影响减速机传动效率的关键因素，其核心作用是在啮合齿面、轴承滚道等摩擦副之间形成稳定油膜，减少摩擦损耗和磨损，一旦润滑条件不达标，传动效率会出现明显下降。具体影响可以分为以下几个方面：
- 润滑剂的选型直接决定摩擦损耗程度不同类型的减速机对润滑剂的黏度、添加剂配方要求不同，选型错误会大幅增加摩擦阻力：
- 黏度匹配性：黏度过高时，润滑剂分子间内摩擦增大，会增加搅油损耗（尤其高速工况）；黏度过低时，无法在齿面或轴承滚道形成足够厚度的油膜，金属表面直接接触，产生干摩擦或边界摩擦，摩擦系数急剧升高，能量损耗大幅增加。
- 专用配方适配性：蜗轮蜗杆减速机因滑动摩擦占比高，需要含极压抗磨添加剂的蜗轮蜗杆专用油，这类油能在高压啮合面形成化学吸附膜，减少磨损；若误用普通齿轮油，滑动摩擦损耗会增加 10%~20%，效率显著下降。
- 润滑剂类型差异：油润滑（油浴、强制循环）的散热和润滑效果优于脂润滑，脂润滑更适合低速、轻载工况；高速重载减速机若使用润滑脂，会因脂的流动性差，无法及时带走摩擦热量，且难以覆盖全部啮合面，导致效率降低。
- 润滑方式与油量控制影响损耗平衡不同润滑方式的油膜覆盖能力和损耗特性不同，油量偏差也会破坏这种平衡：
- 润滑方式的效率差异：强制循环润滑能精准控制油量和供油位置，在重载、高速工况下，可持续为摩擦副提供新鲜润滑剂，同时带走热量，效率较高；油浴润滑的效率受油位影响大，适合中低速工况；飞溅润滑的润滑均匀性差，损耗相对较高。
- 油量过多或过少的弊端：油量过多时，齿轮、轴承旋转会剧烈搅动润滑油，产生额外的搅油阻力，尤其高速减速机，这种损耗会随转速升高而显著增加；油量过少时，部分摩擦副无法被润滑剂覆盖，出现局部润滑不足，引发金属接触磨损，同时散热能力下降，导致齿面温度升高、油膜破裂，进一步加剧损耗。
- 润滑剂的状态决定长期效率稳定性润滑剂在使用过程中的变质、污染会直接破坏润滑效果，导致效率持续衰减：
- 润滑剂老化变质：长期使用后，润滑剂会因氧化、高温裂解产生油泥、积碳，其润滑性能大幅下降，无法形成有效油膜；同时老化油的黏度会异常变化，进一步增加摩擦损耗。
- 杂质与水分侵入：密封失效会导致灰尘、金属碎屑等杂质混入润滑剂，这些硬质颗粒会在摩擦副之间形成研磨作用，加剧齿面和轴承磨损，同时破坏油膜连续性；水分侵入会使润滑剂乳化，失去润滑作用，还会引发金属部件锈蚀，增加运转阻力。
- 润滑对温度的间接影响进一步作用于效率良好的润滑能有效带走摩擦热量，维持减速机内部的正常工作温度；若润滑不足，摩擦产生的热量无法及时散出，会导致：
- 齿面温度升高，润滑剂黏度下降，油膜强度降低，甚至出现油膜破裂；
- 金属部件受热膨胀，导致啮合间隙或轴承配合间隙发生变化，引发额外摩擦或卡滞，进一步降低传动效率。
