一、 检测前准备（基础条件确认）

1. 设备与工况标定
   • 明确减速机的额定参数：额定功率、转速、扭矩、传动比、工作环境温度 / 湿度、安装方式；
   • 确定失效判据：提前定义判定减速机失效的标准，例如振动速度超过 11.2mm/s、噪声≥90dB (A)、温升＞40℃、出现漏油 / 断齿 / 轴承卡死、传动效率下降 10% 以上。
2. 检测设备搭建
   • 核心检测设备：扭矩传感器（测输入输出扭矩）、转速传感器、振动分析仪、红外测温仪、声级计、润滑油取样装置；
   • 加载系统：通过电机或液压系统模拟实际负载，实现恒定负载或交变负载加载，匹配减速机的实际工作模式。

二、 初始性能摸底检测（基准数据采集）

1. 离线检测：外观、手动盘车、回程间隙、润滑油油质 / 油位；
2. 在线空载检测：运行 30min，记录空载振动、噪声、温度数据；
3. 在线额定负载检测：加载至额定扭矩，稳定运行 1h，记录负载状态下的振动、噪声、温升、传动效率、扭矩波动值。

三、 可靠性核心试验（加速寿命与工况模拟）

1. 加速寿命试验
   • 原理：采用过载、高温、高转速等加速应力，在短时间内模拟减速机的长期老化过程（遵循加速寿命试验理论，确保应力不会改变失效机理）。
   • 方法：
     • 选择加速应力：例如加载 1.2 倍额定扭矩、环境温度设置为 45℃（高于正常工作温度）；
     • 持续运行：记录累计运行时间，每 200h 进行一次性能复测（振动、噪声、温升、油液金属磨粒含量）；
     • 终止条件：达到预设试验时间（如 2000h）或出现失效判据中任一情况。
2. 工况模拟试验

   针对实际工作中频繁启停、正反转、变负载的减速机（如起重、机器人用减速机），需模拟真实工况：
   • 启停循环试验：设定 “启动 - 满载运行 5min - 停机 2min - 反转满载运行 5min” 为一个循环，累计完成 1000 次循环，检测每次循环后的振动、回程间隙变化；
   • 变负载冲击试验：在额定扭矩与 1.1 倍额定扭矩之间交替加载，频率为 0.5Hz，持续运行 500h，观察齿轮、轴承的疲劳损伤情况。
3. 环境适应性可靠性试验

   针对户外、潮湿、多尘等特殊环境使用的减速机：
   • 湿热试验：在温度 40℃、湿度 90% 的环境箱内运行 1000h，检测壳体锈蚀、密封件老化、润滑油乳化情况；
   • 粉尘试验：在含尘环境中运行 500h，检查粉尘是否进入箱体内部、轴承润滑是否受影响。

四、 油液监测与故障诊断（过程中的失效预警）

1. 理化性能分析：检测润滑油的黏度、酸值、水分含量，若黏度下降超过 10%、水分含量＞0.1%，说明润滑失效风险升高；
2. 磨粒分析：通过铁谱分析或光谱分析，监测油液中金属磨粒的浓度、粒径、成分。例如：
   • 出现大量铁系磨粒→齿轮磨损；
   • 出现铬、镍系磨粒→轴承滚动体磨损；
   • 磨粒浓度突然升高 1 倍以上→判定为异常磨损，需停机检查。

五、 可靠性评估（数据整理与结论输出）

1. 寿命指标计算：统计达到失效判据时的累计运行时间，计算平均无故障工作时间（MTBF）；
2. 性能衰减趋势分析：绘制振动、噪声、回程间隙随运行时间的变化曲线，判断性能衰减速率；
3. 失效模式总结：若试验中出现失效，拆解减速机分析失效部位（如齿轮点蚀、轴承剥落、油封老化），明确失效原因；
4. 可靠性结论：根据试验数据，判定减速机是否满足设计寿命要求，提出改进建议（如优化润滑方案、加强齿轮热处理工艺）。

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