一、核心计算公式（通用版）

符号定义：

• $n_2$：减速机 实际输出转速（单位：r/min，转 / 分钟），即驱动负载的最终转速；
• $n_1$：减速机 输入转速（单位：r/min），通常等于配套电机的额定转速（电机铭牌明确标注，无需额外计算）；
• $i$：减速机的 额定传动比（无单位），即输入转速与输出转速的比值（$i=\frac{n_1}{n_2}$），摆线减速机的传动比为厂家设定的标准值（如 10、15、20、32、40、50、63、80、100 等，单级传动比常见 10~100，两级传动比可达 1000 以上）。

二、关键参数说明（避免计算错误）

1. 输入转速 $n_1$ 的确定

• 输入转速几乎等同于 电机的额定转速（因为电机与减速机通常通过联轴器直接连接，无额外转速损失）；
• 常见电机额定转速（工频 50Hz 下）：
  • 4 极电机：≈ 1450 r/min（实际转速，理论同步转速 1500 r/min，因机械损耗略低）；
  • 2 极电机：≈ 2900 r/min（实际转速，理论同步转速 3000 r/min）；
  • 6 极电机：≈ 970 r/min；
  • 若电机带变频器调速，需用 实际运行转速（而非额定转速）代入公式（例：电机额定 1450 r/min，变频器调至 725 r/min，则 $n_1=725\text{r/min}$）。

2. 传动比 $i$ 的确定

• 传动比是摆线减速机的核心参数，标注在产品铭牌或厂家样本上（如型号 “X、B、XLD、BLD” 系列后通常会带传动比，例：XLD5-50 表示传动比 50）；
• 注意：摆线减速机的传动比是 固定标准值，而非任意计算值（如需求传动比 48.3，需选择接近的标准值 50 或 40，再按标准传动比计算实际输出转速）。

三、计算步骤（3 步搞定，附实例）

步骤 1：明确已知参数

• 确定配套电机的 实际输入转速 $n_1$（如 1450 r/min，4 极电机）；
• 确定减速机的 额定传动比 $i$（如厂家样本标注为 50）。

步骤 2：代入公式计算输出转速

步骤 3：验证是否匹配负载需求

实例演示：

• 已知：电机额定转速 $n_1=1450\text{r/min}$，减速机传动比 $i=50$；
• 计算：$n_2=1450/50=29\text{r/min}$；
• 结论：该减速机的实际输出转速约为 29 r/min，若负载需求转速为 30 r/min，偏差仅 3.3%，可满足使用（摆线减速机的转速误差通常 ≤ 5%，属于正常范围）。

• 已知：电机额定 1450 r/min，变频器调至 50% 频率，减速机传动比 $i=32$；
• 输入转速 $n_1=1450\times 50\%=725\text{r/min}$；
• 输出转速 $n_2=725/32\approx 22.66\text{r/min}$。

四、特殊场景补充（多级传动与实际误差）

1. 多级摆线减速机（传动比 > 100 时）

• 两级摆线减速机的总传动比 （$i_1$ 为第一级传动比，$i_2$ 为第二级传动比）；
• 输出转速公式不变：；
• 例：两级减速机第一级 $i_1=20$，第二级 $i_2=30$，则 ，电机输入转速 1450 r/min，输出转速 $n_2=1450/600\approx 2.42\text{r/min}$。

2. 实际输出转速的微小误差

• 理论公式计算的是 理想转速，实际运行中因齿轮啮合间隙、轴承摩擦、负载波动等因素，输出转速会有微小偏差（通常 ≤ ±3%），属于正常现象，无需修正公式；
• 若需精确控制转速（如精密设备），可通过电机变频器调速补偿，或选择高精度摆线减速机（误差 ≤ ±1%）。

五、总结

1. 电机的实际输入转速（额定转速或调速后转速）；
2. 减速机的额定标准传动比（厂家标注值）。

按公式 $n_2=\frac{n_1}{i}$ 直接计算，即可快速得到输出转速，无需考虑效率（效率影响输出力矩，不影响转速），操作简单且精度满足绝大多数工业场景需求。