伺服减速机疲劳点蚀的应急修复，核心目标是抑制点蚀扩展、恢复基本运行能力，仅适用于轻度至中度点蚀且无紧急备件的场景，重度点蚀不建议应急修复，需直接更换部件。具体方法按操作难度和适用场景分类如下：
一、 免拆机应急处理（轻度点蚀优先用）
这类方法无需拆卸减速机，快速抑制点蚀发展，适合生产不能中断的工况。
- 紧急换油 + 添加抗磨剂
- 先排出旧油，用同型号的洁净润滑油冲洗减速机内部 2~3 次，带走油液中的金属磨屑和点蚀产生的碎屑，避免磨粒加剧磨损。
- 加注高品质极压抗磨齿轮油（粘度匹配设备手册），并按油液体积的 3%~5% 添加专用齿轮抗磨修复剂（含二硫化钼、石墨烯等成分），这类添加剂能快速在齿面形成保护膜，降低接触应力，填补微小凹坑的缝隙，短期内抑制点蚀扩展。
- 注意：抗磨剂仅作应急，不可长期使用，后续需换回标准润滑油。
- 工况临时降载优化
- 立即降低减速机负载至额定扭矩的 70% 以下，避免重载加剧齿面应力集中；
- 优化伺服电机加减速参数，延长启停时间，减少冲击载荷；
- 检查联轴器同轴度，若存在偏差，用垫片微调至允许范围内，消除附加弯矩对齿轮啮合的影响。
二、 简易拆机应急修复（中度点蚀适用）
若停机时间允许，可拆检减速机，对受损部位进行局部处理，恢复啮合精度。
- 齿面抛光去毛刺
- 拆卸减速机上箱体，露出齿轮啮合面，用细粒度金相砂纸（800~1200 目） 或羊毛抛光轮，手工打磨点蚀凹坑的边缘，去除毛刺和裂纹尖端 —— 裂纹尖端是应力集中的源头，打磨后能有效延缓裂纹扩展。
- 打磨时注意保持齿面原有轮廓，避免过度打磨导致齿厚变薄，影响啮合精度。
- 金属修补剂填补浅坑
- 针对非承载区或单点浅凹坑（深度＜0.1mm），可使用高强度金属修补剂（环氧型或合金型）修复：
- 用丙酮清洗点蚀区域，去除油污和碎屑，晾干；
- 按比例混合修补剂，均匀涂抹在凹坑内，略高于齿面；
- 待修补剂完全固化（常温通常需 24h）后，用细砂纸打磨平整，使其与齿面齐平；
- 注意：该方法仅适用于应急，承载区的点蚀不建议修补，避免运行中修补层脱落引发二次故障。
- 针对非承载区或单点浅凹坑（深度＜0.1mm），可使用高强度金属修补剂（环氧型或合金型）修复：
- 轴承应急处理若轴承滚道出现中度点蚀，无备件时可清洗轴承（用煤油或柴油），去除滚道内的碎屑，然后涂抹高温高压润滑脂，重新装配使用；但这种方式只能维持短时间运行，备件到位后需立即更换轴承。
三、 应急修复后的注意事项
- 修复后开机需空载试运行 30~60 分钟，监测噪音、振动和温升，无异常后再逐步加载；
- 应急修复后，需缩短巡检周期（每天监测运行状态，每周抽检油液清洁度），一旦出现噪音增大、温升加快等情况，立即停机；
- 应急修复的维持时间有限（通常 1~4 周，视工况而定），需尽快采购原厂齿轮、轴承备件，进行彻底更换。
